工房計画

工房計画 (2014年1月)

工房を少しずつ作っていく記録です。昔の写真を見て思い出しながら書いています。

工作には危険がともないます。特に、電動工具や刃物を用いるときに安全に対する配慮が欠けていると、深刻な怪我を負ったり、最悪の場合には生命を失うことさえあります。各工具の取扱説明書をよく読み、書籍やWebで情報を調べる等して、安全には十分配慮してください。作業中に気を付けるのはもちろん、何かに気を取られて注意力がそがれたときでも安全が保障できる仕組みを整えてください。このページで紹介している方法でも、ご自身で判断して安全だと思わない場合は実行しないでください。写真に写っていない箇所が、安全性に重要であることもあります。全て自己責任でお願いします。

2012年
2013年
2014年1月
2014年6月～

状況：2014年1月12日 / 文章：2014年5月10日パイプ切断用ジグ
	木工をやっていると、粉じんの問題が深刻です。だいぶ前に掃除機型の業務用集塵機を導入したのですが、パワーはあるものの、フィルタがすぐ目詰まりするので、しょっちゅう洗わなくてはなりません。粉じん専用タイプであればちり落としの仕組みがあるので、もっと楽だと思いますが、当時はそういうことを知りませんでした。パーツを取り換えて粉じん専用タイプにすることもできるのですが、けっこう費用が掛かります。そこで別の手段として、かねてより作ろうと思っていた「サイクロン」を、今年こそ作ることにしました。これを集塵機につなげて、粉じんを分離します。
	まず、塩ビパイプの部品を安定して切るためのジグを作ります。プロクソンのテーブルソーの刃を45度に傾けて、2x材に2回切込みを入れ、Ｖ字溝にしました。作業のイメージはこちら(木工バイスのジョー作成)とほぼ同じです。
	上記のＶ字溝ブロックを木工バイスのジョーにしてパイプを挟み、手ノコで切ろうと思っていたのですが、「バンドソーで切れば良いのに」ということに気が付いたので、このところ使っていなかったプロクソンのバンドソー(No.28172) に登場願うことにしました。この機種は消費電力100Wと、バンドソーにしてはかなり非力ですが、その分小さく軽いのでせまい工房でもなんとか収まっています。例によって、土台の板ごとクランプで作業台に固定して作業します。
	先ほど作ったＶ字溝ブロックにパイプを乗せて切ります。バンドソーは常に材をテーブルに押し付けるように刃が回るので材が安定し、軽快に切れます。反面、けっこう使い方にコツが要るので、工作内容や使いどころを選ぶ工具だと思います。
	バリを取って、パイプ材が準備できました。
状況：2014年1月13日 / 文章：2014年5月18日プランジミニルーターの集塵ポート
	DREMEL TRIO用の集塵アダプターを買ってきました。DREMEL TRIOとは、ジグソー・トリマー・サンダーの３つの役割に使える、入門用(と思われる)工具です（切断は回転刃なので、ジグソーの機能とはちょっと違いますが）。また、軸径が4.8mm (3.2mm軸も使用可) で、ミニルーター(～3.2mm軸)とトリマー(6mm軸)の間に位置する、他には見られないスケールの工具でもあります。ジグソー・トリマー・サンダーといった工具を１つも持っていないのであれば、TRIOの購入を考えても良いかと思いますが、自分は既にジグソーとトリマーを持っているので購入は見送りました。 TRIO本体を持っていないのに、この集塵アダプターセットだけを買ってきた理由は...
	左の写真は、プロクソンのミニルーター(No.28400)＋プランジアタッチメント(No.28565)です。縦に長く、ベースが小さいのでやや不安定ですが、小型のプランジルーターとして使うことができます。また、円筒状の紙やすりを取り付けて、エッジのサンディングもできます（もっぱらこっちの用途によく使います）。しかし、集塵ポートがないのは不便です。そこで、上記の集塵アダプターを移植することにします。（前々回、ドリルガイドの集塵ポートを作りましたが、これの具合がとても良かったのです。）
	集塵セットの、棒状の部分を手ノコで切り落として、仮に合せてみました。黄色でマークした部分はねじ留めや垂直バーに干渉するので、やすりで削ります。
	良い感じです。バネの曲がり方が多少苦しいですが、後でなんとかすることにします。
状況：2014年1月18日 / 文章：2014年5月24日ジグソーテーブル作成その１
	「サイクロン集塵器」を、とあるイベントに出展することにしました。イベントは1月28日なので、作業ペースを上げていかなくてはなりません。コーン部分と、ちり受け容器とをつなぐ、この部品の加工を行うために、「ジグソーテーブル」が必要になりそうなので、まずそれを作ります。
	作業台の天板にジグソーテーブルを埋め込むための、カド丸長方形の穴を空けます。４隅の位置に、ドリルガイドとホールソーを用いて穴あけ。
	表側からでは深さが足りなかったので、裏側に貫通した中心穴を利用して、裏側からもドリルを当てて丸穴を空けます。穴径が大きく材も硬いので、我が工房で最も強力なドリル(日立工機 DV-16V; 590W)を用いました。このドリルは、自分が木工を始めた初期に購入したもので、かなり長期に渡って悩んだ末これにした記憶があります。
	４隅に穴が開きました。
	間をジグソーでつなぎます。
	抜けました。
	カド丸の１つが若干内側にずれていたのを修正するため、前回紹介したプランジミニルーター（円筒状の紙やすりを取り付け）も活躍！ (集塵ホースのつなげ方がかなり苦しいですが、現在ではもっとシンプルにつなげられるようにしてあります。)
	裏側から、Kregの「インサートプレートレベラー」を取り付け。これで簡単にテーブル板を支えることができ、高さ調整も行なうことができます。 (つづく)
状況：2014年1月19日 / 文章：2014年5月30日ジグソーテーブル作成その２
	テーブル部には、ホームセンターでも良く見かける 300mm×200mm×3mm厚のアルミ板を用いました。バンドソーでカド丸加工。
	取り付けるジグソー(ボッシュ PST 1000PEL) のベースは、アルミベースの内側に鉄板ベースを4mmネジで固定してある形式でしたので、テーブル板への固定も楽です。ただしネジ頭はトルクス穴になっているので、取り外しにはそれに合うビットが必要です。鉄板ベースを取り外し、それをガイドにして穴の位置を写し取ります。写真ではブレードが通る位置に６か所ポンチを打ってありますが、右側の３か所は単なる打ち間違いです。
	写し取った位置に、ドリルスタンドを使って精確に穴あけと皿取りを行います。
	ブレードが通る箇所にはドリルでいくつか穴を空けた後、
	金属やすりの手作業で長方形の穴に整えます。ネジをなくさないよう、Oリングを付けてあります。穴の周囲にはバリが出ているので、金属やすりで削った後、上になる側全体を平らにサンディングしたのですが、手作業だったので結構大変でした。
	天板の開口部に埋め込んで、ジグソーテーブル完成！ジグソーの重みでアルミ板がわずかにたわんでしまいました。もっと分厚くした方が良さげです。
状況：2014年1月20日 / 文章：2014年6月7日サイクロン集塵器作成その１
	実は前回、「円切りジグ」（材料板の回転中心をピンで固定し手で回すことで円を切り抜くためのジグ）も作ったのですが、回しているうちに刃がそれて行ってしまい、円周の墨線通りに切ることができませんでした。写真は、墨線からそれてしまった状態です。ジグの固定が不十分だったこともあり、大きく外れています。
	刃がそれないようにうまくセッティングするコツがあるようですが、それをやっている時間がないので、「フリーハンドで墨線の外側近くを切り出し、サンダーで整える」作戦に変更することにします。
	「角度をつけた（テーパー状の）窓抜き」というややこしい加工も、このジグソーテーブルがあればできるようになりました。ジグソーブレードが通る穴はあらかじめドリルで空けておきます。
	サイクロン本体には、工事用のコーン（小さいサイズのもの）を用います。これは以前から買ってありまして、この日の写真に写っています。大きな円形の板（上の写真のとは別）を開口部に載せるのですが、左の写真のでっぱり部分が邪魔なので取り除きます。どうやって取るか迷ったのですが、結局、ニッパーで少しずつ切り取っていくのが楽でした。
	仮に組んでみたところです。それらしくなってきました。
	サイクロンを作るとき、最も難しく、また肝心であるのは、「コーンの側面にパイプが通る穴を空ける加工」ではないでしょうか。ここでは、「差し込むパイプに巻いた厚紙をはさみで少しずつ切ってコーンに合わせて行き、だいたい合ったところで油性ペンでマークする」という方法を取りました。
	マークしたところです。ここに小さめの穴を空け、パイプをあてがって様子を見ながらはさみで少しずつ広げて行きます。 (つづく)
状況：2014年1月25日ごろ / 文章：2014年6月15日円周サンディングジグ
	適当に切り出した円周をきれいにするためのジグをやっつけで作りました。1x材を斜め45度に切り、合板に裏側からねじ止めしただけ。板からはみ出している部分は面倒だからそのまま残してあるだけで、特に意味はありません。このジグ自体はそれほど正確でなくても構いません。
	プロクソンのドリルスタンド(No.20000)に取り付けたモーター(No.16001)にサンディングドラムを取り付けます。ジグをドリルスタンドにクランプし、ジグに材を（写真では右側に）押し付けつつ回し、円周を整えて行きます。ジグには微調整のしくみがないので、様子を見つつ、クランプ具合を調整する必要があります。外側の円周は本来正確である必要はありませんが、内側の円周の加工に影響するのでなるべく正確な円にしておきます。スポンジゴムを既に貼りつけてしまったので回しにくいです。裏返すと墨線が見えませんし。
	内側の円周はテーパー状にサンディングする必要があります。このドリルスタンドは多機能なのがいいところで、傾けてサンディングすることもできます。この場合、写真で左側に押し付けつつ作業します。コーンとの接続部分なのでなるべく正確な円錐面に加工しますが、スポンジゴムを挟むのである程度の誤差は吸収されます。なお、外周・内周とも、サンディングドラムには強く押し付けず、ごく軽く当たる状態を保ちつつ削るようにします。
	サイクロン集塵器全体を支えるラックも作成。時間がないのでもちろんポケットホールジョイント。まずは、1x材や合板をテーブルソーで切ります。中央板の切込みは「Ω」のような形になっていて、しかも傾斜切断のため加工が難しいですが、テーブルソー → テーブルジグソー → テーブルソー、とリレーして切り取りました。その後は部品にひたすらポケットホールを空けていく単純作業。ここまでは音が大きいので昼間に済ませておきます。その後は材料を順次、ずれないように直角クランプで固定してねじ止め。これは充電ドライバーでの作業なので比較的静かです。手回しドライバーを使えば深夜でもできます。

状況：2014年1月26日ごろ / 文章：2014年6月22日サイクロン集塵器作成その２
		コーンに空けた穴に塩ビパイプを差し込み、ボルト・ナット止め＆隙間を接着。コーンはポリプロピレン(あるいはポリエチレン)製と思われ、それらと塩ビの接着は、一昔前ならかなり鬼門の組み合わせでしたが、最近は良い接着剤がありますね。
	とはいえ、この接着剤は時間がたっても完全には硬化せず若干の粘着性が残る、という性質がありますので、見栄えの問題もあって上からビニールテープを貼りました。
	ちり受けには漬物容器を使用。漬物容器のふたに穴を空け、前回作った部品を（スポンジゴムを挟んで）木ねじで固定。コーンとの接続部分は、粘着剤付きのスポンジゴムをコーン側に巻いてあるだけで、ちり受けとの接続部分は固定していません。スポンジゴムの弾力で押し込んであるだけです。 ※運用してみると、漬物容器のふたは耐久性の問題で外れやすくなったため、ねじ式あるいはバックル式の容器に置き換えを検討中です。
	さて試運転は良好でしたが、上部吸引側のふた部分は、展示目的としては「透明でないとおもしろさが十分伝わらない」ということに気付いたので、アクリル板に置き換えました。ふた部分とコーンの間はスポンジゴムをコーン側に接着。ふた部分は乗せておくだけでも、吸引を始めると自然にコーン側に吸いつけられます。ただしパイプを横に曲げてあるため、吸引のスイッチを入れる前からふたが右側に倒れていることがありました。吸引前からそうなっていてはどうしようもないので、曲げる方向と逆側の１か所のみ、蝶ボルト・ナットで止めてあります。
		ふた部分の中はこうなっています。（この写真は後日撮影したものなので、使い込まれている感があります。） 200mmφの円形アクリル板（2mm厚を2枚重ね)にホールソー＆ドリルで穴を空け、パイプ径の違いを解消するための集塵継ぎ手(右写真)を4mmボルト・ナット＆ゴムワッシャーでねじ止め。内部の太いパイプは透明である必要はありませんが、残り物かつ使い道に困っていたアクリルパイプが、何もしなくてもぴったりはまったのでそれを活用。ところで加工時にドリルがアクリル板を巻き上げて割ってしまいました（高かったのに）。それで新しいアクリル板とともに、プラスチック用ドリルビットを購入しました。アクリル板よりもドリルビットの方が安かったので、もっと早く買えばよかったです。 (つづく)
状況：2014年1月28日 / 文章：2014年6月29日サイクロン集塵機完成
	完成！ちり受け容器はこの展示では底板には接しておらず浮いている状態です。同型の容器をもう１つ用意してそこから紙片を吸い込み、なくなったら取り替える、という方法で実演デモを行いました。普段はちり受け容器を予備の容器に２段重ねにすることで、ちょうど底板の上に乗る寸法になっていますが、ねじ式かバックル式の容器に置き換えたいのは前回書いた通りです。
	展示会場の電力に負担をかけないように、動力にはマキタの充電式ブロア (UB142D)を使用。この機会に購入しました。「サイクロン集塵器」に動力源がついたことで、「サイクロン集塵機」と呼べる状態になりました。この用途に限って言えば、連続動作用のロックボタンが無いのが不便ですが、あくまで展示デモ用の構成です。普段の動力には掃除機型の集塵機(マキタ 481)を使用しています。
	サイクロンのしくみ ①の排気口から掃除機等で空気を吸うと、 ②容器全体の気圧が低下し、 ③の吸気口から空気が流入します。ここに吸引ホースをつなげて木くずや粉じんを吸い込みます。 ④流入した空気はらせん状となり、木くずや粉じんは容器の壁に風で押し付けられつつ、落下します。 ⑤軽い粉じんは回転し続けますが、掃除機のスイッチを切ると落下します。結果として、①の方には木くずや粉じんはほとんど流入しません。なお、動力に据え置き型の集塵機を使うと、風力が「弱」の状態でも気流がちり受け容器の上部にまで達してしまっており、ちり受け容器はもっと深いものにするべきであったと思わされました。こういったことも、容器が透明であればこそわかることです。
	普段の集塵機のON/OFFには、家電用の足踏み式スイッチ (一度踏むとON、もう一度踏むとOFF) を使っています。集塵機側についている連動コンセントは便利かなと思ったのですが、以下の理由で、自分の工作スタイルには合いませんでした。・工具のスイッチを切った後でも集塵を続けたいことがよくある。・小物工作用の工具は消費電力が小さすぎるため、連動機能が反応しない場合がある。

続き→2014年6月～

状況：2014年1月12日 / 文章：2014年5月10日パイプ切断用ジグ
	木工をやっていると、粉じんの問題が深刻です。だいぶ前に掃除機型の業務用集塵機を導入したのですが、パワーはあるものの、フィルタがすぐ目詰まりするので、しょっちゅう洗わなくてはなりません。粉じん専用タイプであればちり落としの仕組みがあるので、もっと楽だと思いますが、当時はそういうことを知りませんでした。パーツを取り換えて粉じん専用タイプにすることもできるのですが、けっこう費用が掛かります。そこで別の手段として、かねてより作ろうと思っていた「サイクロン」を、今年こそ作ることにしました。これを集塵機につなげて、粉じんを分離します。
	まず、塩ビパイプの部品を安定して切るためのジグを作ります。プロクソンのテーブルソーの刃を45度に傾けて、2x材に2回切込みを入れ、Ｖ字溝にしました。作業のイメージはこちら(木工バイスのジョー作成)とほぼ同じです。
	上記のＶ字溝ブロックを木工バイスのジョーにしてパイプを挟み、手ノコで切ろうと思っていたのですが、「バンドソーで切れば良いのに」ということに気が付いたので、このところ使っていなかったプロクソンのバンドソー(No.28172) に登場願うことにしました。この機種は消費電力100Wと、バンドソーにしてはかなり非力ですが、その分小さく軽いのでせまい工房でもなんとか収まっています。例によって、土台の板ごとクランプで作業台に固定して作業します。
	先ほど作ったＶ字溝ブロックにパイプを乗せて切ります。バンドソーは常に材をテーブルに押し付けるように刃が回るので材が安定し、軽快に切れます。反面、けっこう使い方にコツが要るので、工作内容や使いどころを選ぶ工具だと思います。
	バリを取って、パイプ材が準備できました。
状況：2014年1月13日 / 文章：2014年5月18日プランジミニルーターの集塵ポート
	DREMEL TRIO用の集塵アダプターを買ってきました。DREMEL TRIOとは、ジグソー・トリマー・サンダーの３つの役割に使える、入門用(と思われる)工具です（切断は回転刃なので、ジグソーの機能とはちょっと違いますが）。また、軸径が4.8mm (3.2mm軸も使用可) で、ミニルーター(～3.2mm軸)とトリマー(6mm軸)の間に位置する、他には見られないスケールの工具でもあります。ジグソー・トリマー・サンダーといった工具を１つも持っていないのであれば、TRIOの購入を考えても良いかと思いますが、自分は既にジグソーとトリマーを持っているので購入は見送りました。 TRIO本体を持っていないのに、この集塵アダプターセットだけを買ってきた理由は...
	左の写真は、プロクソンのミニルーター(No.28400)＋プランジアタッチメント(No.28565)です。縦に長く、ベースが小さいのでやや不安定ですが、小型のプランジルーターとして使うことができます。また、円筒状の紙やすりを取り付けて、エッジのサンディングもできます（もっぱらこっちの用途によく使います）。しかし、集塵ポートがないのは不便です。そこで、上記の集塵アダプターを移植することにします。（前々回、ドリルガイドの集塵ポートを作りましたが、これの具合がとても良かったのです。）
	集塵セットの、棒状の部分を手ノコで切り落として、仮に合せてみました。黄色でマークした部分はねじ留めや垂直バーに干渉するので、やすりで削ります。
	良い感じです。バネの曲がり方が多少苦しいですが、後でなんとかすることにします。
状況：2014年1月18日 / 文章：2014年5月24日ジグソーテーブル作成その１
	「サイクロン集塵器」を、とあるイベントに出展することにしました。イベントは1月28日なので、作業ペースを上げていかなくてはなりません。コーン部分と、ちり受け容器とをつなぐ、この部品の加工を行うために、「ジグソーテーブル」が必要になりそうなので、まずそれを作ります。
	作業台の天板にジグソーテーブルを埋め込むための、カド丸長方形の穴を空けます。４隅の位置に、ドリルガイドとホールソーを用いて穴あけ。
	表側からでは深さが足りなかったので、裏側に貫通した中心穴を利用して、裏側からもドリルを当てて丸穴を空けます。穴径が大きく材も硬いので、我が工房で最も強力なドリル(日立工機 DV-16V; 590W)を用いました。このドリルは、自分が木工を始めた初期に購入したもので、かなり長期に渡って悩んだ末これにした記憶があります。
	４隅に穴が開きました。
	間をジグソーでつなぎます。
	抜けました。
	カド丸の１つが若干内側にずれていたのを修正するため、前回紹介したプランジミニルーター（円筒状の紙やすりを取り付け）も活躍！ (集塵ホースのつなげ方がかなり苦しいですが、現在ではもっとシンプルにつなげられるようにしてあります。)
	裏側から、Kregの「インサートプレートレベラー」を取り付け。これで簡単にテーブル板を支えることができ、高さ調整も行なうことができます。 (つづく)
状況：2014年1月19日 / 文章：2014年5月30日ジグソーテーブル作成その２
	テーブル部には、ホームセンターでも良く見かける 300mm×200mm×3mm厚のアルミ板を用いました。バンドソーでカド丸加工。
	取り付けるジグソー(ボッシュ PST 1000PEL) のベースは、アルミベースの内側に鉄板ベースを4mmネジで固定してある形式でしたので、テーブル板への固定も楽です。ただしネジ頭はトルクス穴になっているので、取り外しにはそれに合うビットが必要です。鉄板ベースを取り外し、それをガイドにして穴の位置を写し取ります。写真ではブレードが通る位置に６か所ポンチを打ってありますが、右側の３か所は単なる打ち間違いです。
	写し取った位置に、ドリルスタンドを使って精確に穴あけと皿取りを行います。
	ブレードが通る箇所にはドリルでいくつか穴を空けた後、
	金属やすりの手作業で長方形の穴に整えます。ネジをなくさないよう、Oリングを付けてあります。穴の周囲にはバリが出ているので、金属やすりで削った後、上になる側全体を平らにサンディングしたのですが、手作業だったので結構大変でした。
	天板の開口部に埋め込んで、ジグソーテーブル完成！ジグソーの重みでアルミ板がわずかにたわんでしまいました。もっと分厚くした方が良さげです。
状況：2014年1月20日 / 文章：2014年6月7日サイクロン集塵器作成その１
	実は前回、「円切りジグ」（材料板の回転中心をピンで固定し手で回すことで円を切り抜くためのジグ）も作ったのですが、回しているうちに刃がそれて行ってしまい、円周の墨線通りに切ることができませんでした。写真は、墨線からそれてしまった状態です。ジグの固定が不十分だったこともあり、大きく外れています。
	刃がそれないようにうまくセッティングするコツがあるようですが、それをやっている時間がないので、「フリーハンドで墨線の外側近くを切り出し、サンダーで整える」作戦に変更することにします。
	「角度をつけた（テーパー状の）窓抜き」というややこしい加工も、このジグソーテーブルがあればできるようになりました。ジグソーブレードが通る穴はあらかじめドリルで空けておきます。
	サイクロン本体には、工事用のコーン（小さいサイズのもの）を用います。これは以前から買ってありまして、この日の写真に写っています。大きな円形の板（上の写真のとは別）を開口部に載せるのですが、左の写真のでっぱり部分が邪魔なので取り除きます。どうやって取るか迷ったのですが、結局、ニッパーで少しずつ切り取っていくのが楽でした。
	仮に組んでみたところです。それらしくなってきました。
	サイクロンを作るとき、最も難しく、また肝心であるのは、「コーンの側面にパイプが通る穴を空ける加工」ではないでしょうか。ここでは、「差し込むパイプに巻いた厚紙をはさみで少しずつ切ってコーンに合わせて行き、だいたい合ったところで油性ペンでマークする」という方法を取りました。
	マークしたところです。ここに小さめの穴を空け、パイプをあてがって様子を見ながらはさみで少しずつ広げて行きます。 (つづく)
状況：2014年1月25日ごろ / 文章：2014年6月15日円周サンディングジグ
	適当に切り出した円周をきれいにするためのジグをやっつけで作りました。1x材を斜め45度に切り、合板に裏側からねじ止めしただけ。板からはみ出している部分は面倒だからそのまま残してあるだけで、特に意味はありません。このジグ自体はそれほど正確でなくても構いません。
	プロクソンのドリルスタンド(No.20000)に取り付けたモーター(No.16001)にサンディングドラムを取り付けます。ジグをドリルスタンドにクランプし、ジグに材を（写真では右側に）押し付けつつ回し、円周を整えて行きます。ジグには微調整のしくみがないので、様子を見つつ、クランプ具合を調整する必要があります。外側の円周は本来正確である必要はありませんが、内側の円周の加工に影響するのでなるべく正確な円にしておきます。スポンジゴムを既に貼りつけてしまったので回しにくいです。裏返すと墨線が見えませんし。
	内側の円周はテーパー状にサンディングする必要があります。このドリルスタンドは多機能なのがいいところで、傾けてサンディングすることもできます。この場合、写真で左側に押し付けつつ作業します。コーンとの接続部分なのでなるべく正確な円錐面に加工しますが、スポンジゴムを挟むのである程度の誤差は吸収されます。なお、外周・内周とも、サンディングドラムには強く押し付けず、ごく軽く当たる状態を保ちつつ削るようにします。
	サイクロン集塵器全体を支えるラックも作成。時間がないのでもちろんポケットホールジョイント。まずは、1x材や合板をテーブルソーで切ります。中央板の切込みは「Ω」のような形になっていて、しかも傾斜切断のため加工が難しいですが、テーブルソー → テーブルジグソー → テーブルソー、とリレーして切り取りました。その後は部品にひたすらポケットホールを空けていく単純作業。ここまでは音が大きいので昼間に済ませておきます。その後は材料を順次、ずれないように直角クランプで固定してねじ止め。これは充電ドライバーでの作業なので比較的静かです。手回しドライバーを使えば深夜でもできます。

状況：2014年1月26日ごろ / 文章：2014年6月22日サイクロン集塵器作成その２
		コーンに空けた穴に塩ビパイプを差し込み、ボルト・ナット止め＆隙間を接着。コーンはポリプロピレン(あるいはポリエチレン)製と思われ、それらと塩ビの接着は、一昔前ならかなり鬼門の組み合わせでしたが、最近は良い接着剤がありますね。
	とはいえ、この接着剤は時間がたっても完全には硬化せず若干の粘着性が残る、という性質がありますので、見栄えの問題もあって上からビニールテープを貼りました。
	ちり受けには漬物容器を使用。漬物容器のふたに穴を空け、前回作った部品を（スポンジゴムを挟んで）木ねじで固定。コーンとの接続部分は、粘着剤付きのスポンジゴムをコーン側に巻いてあるだけで、ちり受けとの接続部分は固定していません。スポンジゴムの弾力で押し込んであるだけです。 ※運用してみると、漬物容器のふたは耐久性の問題で外れやすくなったため、ねじ式あるいはバックル式の容器に置き換えを検討中です。
	さて試運転は良好でしたが、上部吸引側のふた部分は、展示目的としては「透明でないとおもしろさが十分伝わらない」ということに気付いたので、アクリル板に置き換えました。ふた部分とコーンの間はスポンジゴムをコーン側に接着。ふた部分は乗せておくだけでも、吸引を始めると自然にコーン側に吸いつけられます。ただしパイプを横に曲げてあるため、吸引のスイッチを入れる前からふたが右側に倒れていることがありました。吸引前からそうなっていてはどうしようもないので、曲げる方向と逆側の１か所のみ、蝶ボルト・ナットで止めてあります。
		ふた部分の中はこうなっています。（この写真は後日撮影したものなので、使い込まれている感があります。） 200mmφの円形アクリル板（2mm厚を2枚重ね)にホールソー＆ドリルで穴を空け、パイプ径の違いを解消するための集塵継ぎ手(右写真)を4mmボルト・ナット＆ゴムワッシャーでねじ止め。内部の太いパイプは透明である必要はありませんが、残り物かつ使い道に困っていたアクリルパイプが、何もしなくてもぴったりはまったのでそれを活用。ところで加工時にドリルがアクリル板を巻き上げて割ってしまいました（高かったのに）。それで新しいアクリル板とともに、プラスチック用ドリルビットを購入しました。アクリル板よりもドリルビットの方が安かったので、もっと早く買えばよかったです。 (つづく)
状況：2014年1月28日 / 文章：2014年6月29日サイクロン集塵機完成
	完成！ちり受け容器はこの展示では底板には接しておらず浮いている状態です。同型の容器をもう１つ用意してそこから紙片を吸い込み、なくなったら取り替える、という方法で実演デモを行いました。普段はちり受け容器を予備の容器に２段重ねにすることで、ちょうど底板の上に乗る寸法になっていますが、ねじ式かバックル式の容器に置き換えたいのは前回書いた通りです。
	展示会場の電力に負担をかけないように、動力にはマキタの充電式ブロア (UB142D)を使用。この機会に購入しました。「サイクロン集塵器」に動力源がついたことで、「サイクロン集塵機」と呼べる状態になりました。この用途に限って言えば、連続動作用のロックボタンが無いのが不便ですが、あくまで展示デモ用の構成です。普段の動力には掃除機型の集塵機(マキタ 481)を使用しています。
	サイクロンのしくみ ①の排気口から掃除機等で空気を吸うと、 ②容器全体の気圧が低下し、 ③の吸気口から空気が流入します。ここに吸引ホースをつなげて木くずや粉じんを吸い込みます。 ④流入した空気はらせん状となり、木くずや粉じんは容器の壁に風で押し付けられつつ、落下します。 ⑤軽い粉じんは回転し続けますが、掃除機のスイッチを切ると落下します。結果として、①の方には木くずや粉じんはほとんど流入しません。なお、動力に据え置き型の集塵機を使うと、風力が「弱」の状態でも気流がちり受け容器の上部にまで達してしまっており、ちり受け容器はもっと深いものにするべきであったと思わされました。こういったことも、容器が透明であればこそわかることです。
	普段の集塵機のON/OFFには、家電用の足踏み式スイッチ (一度踏むとON、もう一度踏むとOFF) を使っています。集塵機側についている連動コンセントは便利かなと思ったのですが、以下の理由で、自分の工作スタイルには合いませんでした。・工具のスイッチを切った後でも集塵を続けたいことがよくある。・小物工作用の工具は消費電力が小さすぎるため、連動機能が反応しない場合がある。